“We gaan hier moeilijk te recyclen plastic polyester verwerken in zodat het weer geschikt is voor voedselverpakkingen”, zegt Marco Brons, chief technology officer (CTO) bij CuRe Emmen. Dat verleden precies in de duurzaamheidsstrategie van Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) om in West-Europa het decennium de productie van op fossiele basis gebaseerd PET voor de flessen van te bouwen naar 100 procent gerecycled van hernieuwbaar materiaal.
Polyethyleentereftalaat (PET) werd in 1941 ontwikkeld. Het is een polyester die in veel verwerkte producten wordt. De kunststof wordt andere gebruikt voor PET- en andere verpakkingen voor voedingsmiddelen en voor industriële en textielvezels. Meer dan 90 procent van alle polyesterproducten wordt (nog) niet gerecycled. Dat is 64 miljard kilo polyester per jaar over de hele wereld. “Als je dat in vrachtwagens zou stoppen, kun je twee rondjes om de aarde maken met een sliert van vrachtauto's. Elk jaar”, aldus Brons.
Het mag duidelijk zijn, Brons is bezig met een missie: een circulaire polyesterketen. Die ambitie ligt voor een deel bij Cumapol, ook in Emmen, waar polyester mechanisch wordt gerecycled, en deels bij CuRe Technology, waar de chemische recycling gebracht. Kunststof kun je niet oneindig mechanisch recyclen, omdat de kwaliteit op den duur achteruitgaat. Voor voedselverpakkingen beter strikte richtlijnen en chemische recycling biedt een oplossing, omdat je veel kunt zuiveren.
Marco Brons: “Bij Cumapol maken we korrels van helderlichtblauwe vlokken van statiegeldflessen. Kort gezegd, polyester bestaat uit twee chemieblokjes: teraftaalzuur en glycol. Die blokjes zitten om en om elkaar tot ongeveer honderd eenheden. Dat maakt van polyester een evenwichtsreactie. Doe je bij polyester wat glycol en je verwarmt dit tot boven het smeltpunt, dan kun je die keten doormidden knippen en krijg je een kortere keten. Zo wordt het pils. Normaal gesproken wordt polyester bij 280 graden dikker dan stroop. Als je dat goed wilt filtreren, dan moet je er veel druk op zetten. Bij Cumapol is de kleinste maat om dat aan te kunnen 40 micron. Alle deeltjes die kleiner zijn, blijven er dus in zitten. Dat is zuiver genoeg om er weer een transparante fles van te maken, maar die flessen worden wel donkerder. Vooral bij de hals van de fles kun je dat zien. Met deze manier van mechanische recycling verwerken we bij Cumapol zo'n 2 miljoen PET-flessen per dag. Maar via dit mechanische proces kunnen we bijvoorbeeld niet filteren, verplicht moet je chemisch recyclen. Daarom zijn we gestart met CuRe, een pilotplant waar we polyester zuiveren van contaminanten (stoffen die onbedoeld in de voedingsketen kunnen komen en zijn voor de (volks) gezondheid). We pakken met CuRe alle polyesterstromen die niet mechanisch gerecycled kunnen worden.”
Een ontwikkeling, zo vond ook Coca-Cola Europacific Partners (CC), die in CuRe heeft vooruitgang geboekt. In juli maakte het bedrijf bekend dat alle plastic flessen overgaan naar de rPET-flessen van 100 procent gerecycled plastic – de kleine flessen waren sinds oktober vorig jaar al volledig van gerecycled materiaal (minus de dop het en etiket, die zijn wel 100 procent recyclebaar) . Eind deze zomer volgde de opbrengst: 42 procent minder CO2-voetafdruk dan flessen van nieuw (fossiel) plastic.
Coca-Cola Europacific Partners is een multinationale bottelarij die zich bezighoudt met de marketing, productie en distributie van Coca-Cola-producten en andere dranken. In Nederland werkt het bedrijf al lange tijd aan het verder verduurzamen van alle verpakkingen en het verminderen van het gebruik van nieuw plastic binnen de hele keten. Zo zeker het bedrijf een jaar geleden de Klip-verpakking, met minimalistisch karton het plastic om blikjes heen.
Ook houdt het merk zich met het kleinere stuk van de hoeveelheid plastic in de flessen – de 1,5-literfles van Coca‑Cola is al een paar jaar bezig – en wordt er gewerkt aan verdere innovaties zoals het ontwikkelen van alternatieven zoals een papieren document vlees en verpakkingsvrije oplossingen. Daarnaast worden ook de plastic omverpakkingen van multipacks en de transportverpakkingen van alle drankverpakkingen (plastic flessen en blik) gemaakt van 100 procent gerecyclede plasticfolie (waarvan 50 procent post-consumer en 50 procent pre-consumer plastic afval).
Met CuRe Technology kan CCEP het volgende decennium meer dan 200.000 to PET op basis van aardolie uit het primaire verpakkingsport halen. In Nederland is Coca Cola de eerste grote frisdrankproducent die dit op deze schaal voor het hele portfolio omvat. Deze volledige overstap sluit aan op de ambitie van Coca Cola in Nederland om lokale en meer circulaire oplossingen te stimuleren, waar plastic geen afval meer is maar nieuwe grondstof.
Brons: “Onze CuRe-proeffabriek in Emmen bestaat uit twee delen. Een deel waar het polyester gedepolymeriseerd wordt en wordt gereinigd. Met de financiering en samenwerking met de Ventures-tak van CCEP is er een versnelling in het proces gekomen en hebben we de repolymerisatielijn – het tweede deel – nu ook in gang kunnen zetten. Dankzij deze investering kunnen we repolymeriseren gekleurd polyester afval, transparante vezels die weer geschikt zijn voor de verpakkingsindustrie. In het geval van CCEP volledig gerecyclede PET-flessen dus. Onze contacten terug naar de jaren negentig we mechanische recycling op de markt toen al terug. CCEP wilde als een van de eerste producenten overstappen op mechanisch gerecycled materiaal. Ook om ze ons ondersteund te hebben. Ze weten dat we serieus bezig zijn en ze hebben vertrouwen in ons.”
“In 2013 hebben we de eerste experimenten en gedaan in 2018 is er een consortium gevormd. Ik verwachtte dat we in 2023 van de piloot naar een demonstratiefase kunnen gaan van 25.000 ton per jaar kunnen verwerken. In de demofase gaan we eerst in batches draaien. Een paar weken voedselverpakkingen en bijvoorbeeld een paar weken polyester kleding die we ook willen gaan recyclen. Uiteindelijk hopen we alle soorten polyester bij elkaar te kunnen stoppen om ze te repolymeriseren. Zeker in het begin verwacht ik nog wel wat opstartproblemen. We hebben te maken met een variatie aan grondstofstromen waar verschillende contaminanten in die van invloed zijn op het recycleproces. We zullen nog een keer achter de oren krabben hoe we moeten oplossen. Na de demofase hopen we in 2025 commercieel te kunnen gaan. Of dat snel genoeg is? Nee, het gaat nooit snel genoeg wat mij betreft. We werken er met het team van tien mensen hard aan, maar het moet sneller.”
“Bedrijven – met name in de kledingindustrie – kijken vaak alleen naar de performance van een product en niet naar de recyclebaarheid. Performance en recycling moeten dus veel meer samengaan. Kijk, polyester op zich is prima te recyclen. De moeilijkheid ontstaat als gecombineerd met stoffen van polymeer. Dan wordt het recycleproces. Ik denk dat er op dit moment zo'n twintig tot vijfentwintig bedrijven in de wereld bezig zijn met de ontwikkeling van polyesterrecycling. Iedereen doet het op zijn eigen manier. Voor ons was het belangrijk dat we ook kijken naar het energieverbruik en de opschaling van polyesterrecycling. We willen polyester maken dat aan alle eisen voldoet.”
“We hebben vorig jaar met zeker 250 gesprekken gevoerd over de van CuRe Technology. De belangstelling is echt heel groot. Ik mag geen namen noemen, maar het zijn alle bedrijven die zich realiseren dat ze duurzaam en moeten ondernemen. Vergeet ook niet dat er Europa meer waarde wordt verbonden aan Extended Producer Responsibility, een aanzienlijke verantwoordelijkheid voor verwijdering van post-consumer beleidsaanproducten. Ik verwacht dat hergebruikt materiaal op een onmiddellijk wordt uitgevoerd. Dat maakt dat er ook veel druk vanuit de markt komt om de situatie. Alle gesprekken die we hebben gevoerd: wat kunnen wij voor jullie doen om sneller te werken? Het liefst willen ze morgen met ons aan de slag, maar wij hebben ook tijd nodig om te groeien en te ontwikkelen. Binnen twee jaar ging CuRe van één naar tien medewerkers en we hebben geen vacatures openstaan.”
“Cumapol is mede-eigenaar van CuRe. Als je alle bedragen (van CCEP, de aandeelhouders, subsidies en aanvullende geldstromen) optelt, dan praten we over miljoenen. Het kost nu geld, maar op termijn moet het natuurlijk ook in financieel overzicht duurzaam gaan. De toekomst van CuRe houdt wat mij betreft zeker niet op in Nederland. De gesprekken over al gaande. Over een fabriek voor recycling van voedselverpakkingen in Europa en een voor de textielindustrie in Azië. Met naam in de kledingindustrie is nog geen hoepel werk te verzetten. Twee derde van alle polyester zit in onze kleding en er is nauwelijks textielrecycling. Wel down cycle, bijvoorbeeld in de vorm van isolatie. Grote kledingmerken moeten gaan voorschrijven dat er gerecycled materiaal moet worden gebruikt. En hiervoor moet geen voedselveilig rPET worden gebruikt, zoals nu het geval is.” Voor Marco is de ambitie voor de toekomstige jaren duidelijk: “Met CuRe Technology de twee grootste polyesterstromen recyclen: de kleding- en de voedselverpakkingenindustrie.”
In de joint venture CuRe Technology werken Morssinkhof, Cumapol, DuFor en Niaga samen aan een circulaire polyesterketen. Ook is aansluiting gezocht bij NHL Stenden Hogeschool. Alle ervaring en capaciteiten zijn nu nog op laboratoriumschaal gebundeld en er is een proeffabriek in Emmen voor snelle opschaling.
Foto's Marco Brons: Henk Veenstra
Wij maken gebruik van cookies met als doel de website te verbeteren. Klik hier voor ons cookiebeleid.