Federal-Mogul Powertrain introduceert zijn allergrootste sferische bollager. Het lager met een doorsnede van 1,25 m zal worden ingezet in de één van de grootste bewegende machine ter wereld, een transportbandbrug die is vervaardigd door de Takraf-groep voor dagmijnbouw.

Het onderhoudsvrije lager is gevoerd met deva.bm, dat deel uitmaakt van het aanbod van zelfsmerende lagermaterialen van Federal-Mogul Deva. Het zal de centrale structuur van de transportbandbrug ondersteunen, waarbij een verticale belasting tot 35.000 kN (meer dan 3.500 ton) moet worden gedragen. Ook moeten structuur doorbuigingen en terreinonregelmatigheden worden opgevangen terwijl de brug beweegt. Vanwege de enorme omvang wordt de machine ‘een horizontale Eiffeltoren’ genoemd. De installatie van het deva.bm-lager in de mijnbouw-transportbrug zal later dit jaar plaatsvinden.

“Federal-Mogul Powertrain is een van de weinige ondernemingen ter wereld die in staat is om metaal-matrix zelfsmerende lagermaterialen voor sferische toepassingen tot 1,25 m in doorsnede te vervaardigen. Dit is het grootste bollager dat we ooit hebben geproduceerd,” aldus Gian Maria Olivetti, CTO van Federal-Mogul Powertrain. “Deva’s beschikt over ruimschoots in de praktijk bewezen ervaring met de ontwikkeling van unieke toepassingen. Voor ons is het relatief eenvoudig om ook aan dit soort extreme eisen te voldoen. Onze processen zijn zelfs in staat om met gemak nog grotere lagers te ontwikkelen als klanten daarom vragen.”

De schuivende elementen van deva.bm vervangen een eerdere voering van op PTFE gebaseerd materiaal en bevatten uniform microverdeelde vaste smeermiddelen. Dit draagt bij aan krachtiger prestaties, een reductie van slijtage en een langere levensduur. Statische en dynamische wrijvingsniveaus zijn bovendien stabieler. Dit reduceert de kans op sliptrilling en gevoeligheid voor vuil en corrosie.

Stefan Henss, senior engineering manager DEVA bij Federal-Mogul Powertrain, legt uit welke uitdaging DEVA aanging met de ontwerp en productie van dit speciale bollager: “We moesten een vervanger voor het oorspronkelijke lager leveren die na installatie direct operationeel zou zijn teneinde de downtime te minimaliseren. Dit was mogelijk door de volledige verantwoordelijkheid te nemen voor de afwerking van zowel het kogeloppervlak als het lageroppervlak”, aldus Henss. “Dankzij nauw overleg met de afdeling voor kwaliteitscontrole van onze klant over het integrale fabricageproces konden we ervoor zorgen dat de afwerking van het oppervlak en profiel exact overeenkwam met de specificaties.”

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.